在鋼鐵生產流程中，碳與硫作為關鍵元素，其含量控制直接決定鋼材的力學性能、加工特性及耐腐蝕性。碳含量每波動0.01%，就可能引發屈服強度10-15MPa的變化；硫含量超過0.03%則會顯著降低鋼材韌性，導致熱加工時出現“熱脆”現象。碳硫分析儀憑借其快速、精準的檢測能力，已成為現代鋼鐵企業把控質量的核心工具。
高爐煉鐵環節是碳硫控制的源頭。鐵水中碳含量需穩定在3.8%-4.2%區間，過高會導致轉爐煉鋼時脫碳困難，過低則需額外補碳增加成本。某大型鋼廠采用高頻燃燒-紅外吸收法碳硫分析儀，通過氬氣保護燃燒系統，將鐵水樣品中的碳轉化為CO?、硫轉化為SO?，配合雙波長紅外檢測模塊，可在90秒內完成0.0001%-6%碳含量與0.0001%-0.5%硫含量的同步測定。該設備與高爐自動控制系統聯動后，鐵水碳含量標準差從0.12%降至0.05%，噸鋼能耗降低3.2%。
轉爐煉鋼階段對碳硫的動態調控更為精密。在吹煉末期，需將鋼水碳含量從3.5%精準降至0.05%-0.20%，同時將硫含量控制在0.02%以下以滿足優質鋼標準。某鋼企引入激光誘導擊穿光譜（LIBS）與電化學傳感器聯用的新型碳硫分析儀，通過激光剝蝕鋼水表面形成等離子體，實時捕捉特征光譜信號，結合電化學探頭對硫的特異性響應，實現每30秒更新一次檢測數據。該系統使終點碳命中率提升至98.5%，硫分配系數優化15%，顯著減少了合金元素過補造成的成本浪費。
在連鑄環節，碳硫含量的均勻性直接影響板材性能一致性。某特鋼企業采用移動式碳硫分析儀對中間包鋼水進行多點抽檢，配合熱導檢測技術，將硫含量檢測下限拓展至0.0005%。通過建立碳硫含量與冷卻速率、拉速的數學模型，該企業將Q345B鋼板厚度方向性能偏差從15%壓縮至5%以內，成功打入高端裝備制造市場。
隨著超低碳鋼、耐候鋼等高端品種需求增長，碳硫分析儀正朝著檢測下限更低（碳達1ppm）、分析速度更快（10秒級）、抗干擾能力更強的方向進化，為鋼鐵產業綠色轉型與產品升級提供著不可或缺的“元素導航”。